Новости 25 Июня 2005 - 6 Августа 2005

Вот такая «крамольная» мысль для начала..

Клинки в древности травили по большому счету не для того, чтобы 
показать неоднородность, а наоборот, чтобы показать однородность клинка. Вспомните совет дышать на непротравленный клинок чтобы выявить неоднородность металла. А в протравленном клинке ровный узор по всей плоскости показывает именно однородность про свойствам. Покупатель видит что «кота в мешке ему не подложили», плюс структуры по которым он может судить о свойствах. Если в начале даже 19 века сталь производилась полукустарными с современной точки зрения способами и могла иметь резкую неоднородность по углероду в больших массах, то что говорить о древности. Узор по всей плоскости говорил, что свойства клинка не изменяются по всей длине, и одно уже это повышало его стоимость.

Насчет травления.

Из доступных и простых реактивов, которые можно 
купить не заморачиваясь, это электролит, его можно взять из аккумулятора 
например, или купить. Потом хлорное железо, его продают в радиотоварах, оно идет для травления печатных плат. Потом железный купорос, или сернокислое железо. Его продают в товарах для огородников. Это для опрыскивания кустов от всяких короедов и  листоедов. Универсальный реактив - раствор азотной кислоты. Его не знаю где купить можно. Где нибудь в химических магазинах. Вам надо попробовать все эти 
реактивы, и выбрать наиболее вам понравившийся. Дело в том, что все они могут травить по разному. Но для сталей пойдет любой из них. Самое главное подобрать нужную концентрацию, что не сложно впринципе. Хлороное и купорос ложка на поллитра,а кислоты, совсем чуть чуть.

ВАЖНО правильно подготовить клинок к травлению. Для этого он 
обезжиривается в растворе стирального порошка. Порошок автомат разводите до состояниякашицы и даете выстояться немного, пока масса не станет однородной. ТЕПЛОЙ водой комнатной температуры промываете клинок, наносите зубной щеткой массу и  растираете. Смываете под струей воды. Так несколько раз, пока вода не станет разбегаться по клинку тонким  слоем без пропусков. Ни в коем случае не тогать клинок пальцами  и неприкасаться им  к чему либо. Мокрый клинок кладете в банку с раствором хим реактива и смотрите. 

Если появился узор, а потом его покрыл темный налет, то налет надо стереть самой мелкой шкуркой, предварительно размоченной и размягченной под струей воды. Не тереть на сухую. Я использую2000. Потом клинок в банку если не нанесли на его поверхность жира или масел. Тогда его надо опять обезжирить. Таким способом повторяя процедуру травления - стирания поднимаем рельеф. После того, как вы посчитали, что клинок готов его надо промыть под струей горячей воды, чтобы нагреть. Тогда он высохнет быстрее и не получит разводов на поверхности. Промыли,  стряхнули капли и осторжно быстро протерли насухо мягкой 
фланелью или еще чем впитывающим воду. 

После травления клинок может иметь матовую поверхность, тогда ее надо отполировать на войлочном диске с пастой ГОИ. Пасты немного. После этого клинок обезжирить в горячей воде с порошком и промыть холодной водой. Окунуть в банку и затемнить матрицу или другую сталь. Вытирать так же. Темнить надо недолго, как только клинок приобрел нужную контрастность, его следует промыть и вытереть.

Методика измерения динамики остроты режущей кромки клинка давящим резом нити

Цель:

Предлагаемая методика используется для численного измерения динамики изменения остроты режущей кромки лезвия клинка в процессе его заточки или затупления. В основе метода лежит резание волокнистого материала (хлопчатобумажной нити) давящим резом (рубкой) с измерением усилия реза.

Область применения:

1. Определение динамики остроты режущей кромки в процессе заточки лезвия. Метод позволяет найти экспериментальным путём оптимальную методику заточки для данного сочетания материала, формы, геометрии клинка, и имеющихся абразивных материалов.

2. Определение остроты лезвия в данный промежуток времени. С помощью данных, полученных при заточке лезвия, можно определить состояние его режущей кромки в данный момент времени с целью принятия решения о необходимости заточки.

3. Определение динамики остроты режущей кромки лезвия в процессе его затупления. Зная численную характеристику остроты режущей кромки после заточки, можно провести тесты на затупление лезвия (резка абразивных материалов, рубка каната, строгание материалов различной плотности и твёрдости, и т.д.), и определить состояние режущей кромки после проведения тестов. В данном варианте методика может использоваться для численного сравнения динамики затупления различных клинков.

Материалы и оборудование:

1. Хлопчатобумажная нить ?10, или более грубая, но однородная и достаточно плотно свитая.

2. Держатель нити. В качестве держателя могут использоваться различные конструкции. Одним из типов держателя может служить отрезок лёгкой (пластиковой, картонной) трубы, с диаметрально расположенными пропилами на половину длины трубы. Другая конструкция имеет вид П-образной скобы из жёсткого материала (металл), развёрнутой вверх ногами. В ножках скобы делаются вырезы, через которые будет проходить нить. Допустимы и другие конструкции держателя, при условии их небольшой массы и достаточной жёсткости.

3. Приспособление для удержания нити на держателе. Может представлять собой различные цанговые приспособления на винтах, гайках, и т.д., или, в простейшем случае - отрезок широкого канцелярского скотча с высокой адгезией клеевой поверхности к материалу нити и держателя нити.

4. Весы различных конструкций, с ценой деления не менее 10 г, и пределом измерения не менее значения массы держателя нити с приспособлением для её удержания плюс 300 г.

Проведение испытаний:

Нить закрепляется на держателе без провисания, но и без излишнего натяжения. Концы её крепко закрепляются на держателе с помощью приспособления для удержания. Приспособление в сборе устанавливается на чашу весов.

На режущей кромки исследуемого клинка отмечается точка, в которой будет определяться острота. Нож приставляется этой точкой к нити таким образом, чтобы касательная к режущей кромке в данной точке находилась в одной плоскости с нитью (т.е., параллельно чаше весов), и была перпендикулярна ей.

С помощью медленного аккуратного нажима на точку обуха клинка, находящуюся над точкой реза, производится давящий рез (рубка) нити. В момент полного перерезания нити фиксируются показания весов.

Острота клинка обратно пропорциональна значению силы реза (в данном случае - показанию весов).

Для сравнительного анализа полученных данных необходимо строго соблюдать следующие условия: использование одних и тех же весов, держателя, и приспособления для удержания; использование одного и того же типа нити, желательно - из одной партии; равномерность натяжения нити; равномерность давления на клинок; и равномерность подачи клинка.

Целесообразно выделить на протяжении режущей кромки клинка несколько точек, в которых будут проводиться измерения, например, в начале и середине лезвия, и у острия клинка. Для каждой исследуемой точки клинка испытание необходимо повторить 5-30 раз.

Если результаты будут показывать большой разброс значений, необходимо убедиться в однообразности условий в ходе всех испытаний, проанализировать причины, которые могли привести к подобных результатам (выщербленность лезвия, особенности эффекта микропилы на данном клинке, и т.д.), и, при необходимости, увеличить количество испытаний.

Обработка результатов:

Из полученного в ходе испытания значения вычитается масса держателя нити в сборе (если конструкция весов не позволяет элиминировать её в ходе испытания). Находится среднее арифметическое (Е1) полученных величин (xi). Для элиминации выбросов из ряда xi откидываются значения, отличающиеся от Е1 более, чем на 10%, после чего находится исправленное среднее арифметическое (Е). При необходимости может быть найдено среднее арфиметическое значения силы реза для всех точек режущей кромки клинка, в которых производились измерения.

Статистическая обработка производится по методу Стьюдента (частный случай Гауссова распределения для малого размера выборки). Необходимые для этого данные приведены в приложениях. Приложение А используется для расчёта разброса значений xi, полученных при испытании одного клинка при данной его остроте. При необходимости сравнения двух выборок xi (то есть, динамики изменения остроты), используются формулы из приложения Б.

Непосредственному сравнению могут подвергаться только выборки, полученные на одном клинке. Для сравнения разных клинков, даже при условии однообразности испытаний, необходимо наточить клинки до приблизительно одинаковых значений остроты, провести однообразную серию тестов на затупление, и измерить остроту клинков после теста. Затем можно высчитать относительное затупление данного клинка, выразив его в долевом или процентном соотношении, и сравнить эти величины, при необходимости пользуясь формулами приложения Б.

Оформление полученных данных:

В протоколе о проведённых испытаниях желательно указывать максимально возможное число из нижеприведённых показателей:
1. Название методики.
2. Дата испытания
3. ФИО (или сетевой ник) испытателя.
4. Цель испытаний.
5. Марка клинка (ножа и т.п.), марка стали, форма спусков, угол заточки режущей кромки, масса клинка, другие конструктивные особенности, которые теоретически могли повлиять на результат испытания.
6. Марка весов, цена деления, предел измерения, класс точности или погрешность.
7. Марка нити (особенно, если использовалась нестандартная нить).
8. Конструкция держателя и приспособления для удержания нити.
9. Обоснование выбора точек и количества испытаний.
10. Таблица полученных значений xi.
11. Общий результат испытания в форме Е+-S.
13. Вывод.

При проведении серии испытаний допускается группировка показателей 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 13, с указанием общего вывода.

Приложение А. Статистическая обработка результатов

Дисперсия выборки рассчитывается по формуле:

S=t*sqrt(Sum[xi-xср]^2/(n*(n-1)))

Здесь:
t - значение коэффициента Стьюдента для степени доверительной вероятности 0,95 и n, равному объёму выборки;
sqrt(...) - корень квадратный;
Sum[xi-xср]^2 - сумма квадратов разностей каждого члена и арифметического среднего выборки;
n - объём выборки.

Приложение Б. Сравнение двух выборок измерений

Для обоих рядов данных рассчитывается оценка дисперсии:

s12=(1/(n-1))*Sum(xi-xср)^2

s22=(1/(m-1))*Sum(yi-yср)^2

Здесь:
n, m - количество членов в первой и второй выборках;
Sum(xi-xср)^2, Sum(yi-yср)^2 - сумма квадратов разностей каждого члена первого и второго ряда и арифметического среднего соответствующего ряда.

Затем рассчитывается критерий проверки нуль-гипотезы:

(xср-yср)/sqrt(s12/n+s22/m)

Здесь:
xср, yср - средние арифметические соответствующих выборок;
sqrt(...) - корень квадратный.

Проверочный критерий сравнивается с величиной t (см. приложение В) для значения n+m-2. Если проверочный критерий меньше величины t, то принимается нуль-гипотеза о равенстве средних значений выборок. В противном случае нуль-гипотеза отвергается, средние величины статистически достоверно отличаются друг от друга.

Приложение В. Значение коэффициентов Стьюдента
 

n	2	3	4	5
t	12,706	4,3027	3,1824	2,7764

n	6	7	8	9	10
t	2,5706	2,4469	2,3646	2,306	2,2622

n	11	12	13	14	15
t	2,2281	2,201	2,1788	2,1604	2,1448

n	16	17	18	19	20
t	2,1314	2,1199	2,1098	2,1009	2,093

n	21	22	23	24	25
t	2,086	2,0796	2,0739	2,7139	2,0639

n	26	27	28	29	30
t	2,0595	2,0555	2,0518	2,0484	2,0452

Вот наделал фоток, чтобы видно было. Многие представляют карбидные структуры в виде чего то скрытого, спрятанного внутри. Это не так, если структура резконеоднородна.( а если ВС имеет узор и без травления, значит был не прав, и она сродни этому металлу) Вся прелесть, что именно технический износ,( а то выкрашивание слово негативное какое то,) и позволяет постоянно существовать микропиле, одни слои осыпаются другие появляются. Изнашивается не матрица, а карбидная структура. Матрица только ее удерживает. Все слышали про “зализанную кромку, тоесть вроде остро ,а не режет. Как лезвие безопасной бритвы, побрился, кажется что очень острое, а второй раз уже с натягом. Я зря употребил слово выкрашивание, это скорее микроизнос, так будет приятнее для слуха и понимания.

А вот что на клинке вылезло при дальнейшем травлении.

Вот сделал клинок, ИМХО узор сильно смахивает на некоторые. Если это так, а не в глазах у меня рябит, то довольно многое становится понятным в той техне.

Как я пониамаю образование пресловутой «микропилы» в булатах и дамасках.

Сразу оговорюсь, речь пойдет не о всех БД, а о некоторых. Например я не считаю дамаском в техническом понимании этого термина клинки, в которых начальный  пакет составлен из двух схожих по свойствам сталей. Ну не совсем схожих, а в некоторых пределах. Например Р6М5 и ШХ15. Это не композит, это механическая смесь двух сталей. Все им подобное не работает как композит, а образует некую третью сталь. Правило, из двух сталей нельзя получить третью, лучше чем одна из составляющих, не я придумал. Не значит это однако, что  из такой смеси не может  быть сделан «замечательный» клинок, вполне возможно. Но я не рассматриваю такую сталь как дамаск именно в том понимании ,  в котором он и был вероятно  создан. Потому что не представляю, что может истираться в закаленном на 60 единиц клинке из двух стойких к  истиранию сталей? Что истирается первым, если РК напильник не берет? Сколько надо истирать, чтобы добиться видимого эффекта «микропилы»? 

Речь пойдет также только о булатах, в которых ярко выражена карбидная составляющая. 

Всем кажется, что булатную «микропилу» образуют  выступающие из РК карбиды. И этими карбидами клинок режет,  пропиливает, процарапывает материал. Но если посмотреть несколько с другой стороны, то окажется, что затачивая на алмазном бруске клинок, мы тем самым затачиваем и карбиды, если они достаточно крупны. РК после заточки  не имеет микропилы. Потом возможно на первом этапе эксплуатации, вязкая матрица немного истирается и  на РК образуется нечто вроде очень мелкой пилы, с маленькими острыми зубьями. Но потом при резе твердых материалов, карбиды начинают все больше «оголяться» и  в конце концов выкрашиваются из кромки. Эти микросколы, с одной и  сдругой стороны и образуют неровную, с зубьями разной величинs пилу. Тоесть самозатачивание начинается только спустя некоторое время и то при резке толстых грубых волокон достаточно твердого материала. Подзаточка идет за счет выламывания с боков достаточно «больших» частей РК.  Вот впринципе и ответ на вопрос, нужны ли карбиды в сталях. Кто работает ножом  так долго и упорно, без его подзаточки в настоящее время? Не многие, тем более что похвастаться удивительной остротой и легкостью реза такого клинка не придется. Узорчатые  клинки обладающие размытой карбидной структурой, тоесть имеющие в своем  составе мелкодисперсные карбиды, неравномерно расположенные в матрице, имеют смешанный рез, наполовину схожий с резом обычных дамасков.

Если  кому то повезет, и  он найдет в своих запасах клинок обычного дамаска, то есть сваренного из углеродистой и  нет стали, то даже в лупу с небольшим увеличением все увидит.

Микропила на таких клинках образуется уже при заточке. Это не пила с острыми зубьями как некоторые представляют, это пила с плавноокруглыми зубьями. Микропила значительно больше по размеру булатной и имеет  волнообразную форму. Здесь нет острых углов. При  работе , мягкие слои проминаются истираются, образую волнообразный рельеф. Вершины волн и есть  более твердая составляющая клинка. Рез таких клиноов значительно более мягкий и плавный, из за повышенного давления при резе на вершинах волн, РК неплохо работает при давящем резе. Клинок  намного легче затачивается и довести его до идеальной остроты значительно проще. Но при работе на твердых материалах, такой клинок уже не подзатачивается. Как только вершинки  волн притупились, клинок перестает резать. Но  в современных условиях, это все же довольно неплохой материал, хорошо работающий при несильных нагрузках.

Что и как образуется и как работает в клинках из хороших самих по себе сталях,  пусть рааскажут те кто их делает или пользует. Я такие клинки не варил, поэтому  не знаю. 

Кстати  о ВС, и парабулатах. 

В этих сталях, карбидные структуры образованы «родными» элементами, а также выделившимся  из аустенита лишним цементиом. Карбиды очень мелкие и образуют неплотные облака. Проверить это можно попытавшись протравить клинок ВС , например, каким нибудь реактивом. Вы не увидите ярких скоплений цементита или легирующих карбидов. На своем единственном клинке я это попробовал (травил даже пикратом натрия на предмет цементита). Остается еще обедненная углеродом матрица, которая и работает на истирание, а волнообразная пила дополнена еще и мелкими карбидами, которые не выкрашиваются. То-есть ВС по резу как бы и дамаск и немного булат. Что то среднее. Поэтому у нее нет таких явно выраженных недостатков тех и других, но нет и преимущества в работе на твердых материалах и легкости в заточке. Я в самом начале написал, что речь идет только о  узорчатых сталях с явновыраженной карбидной структурой. Есть еще булаты  с тройной структурой, или двойной, образованной науглероженными осями дендритов без явных скоплений карбидов. Или очень редких. Я говорю о сталях в которых скопления карбидов настолько плотные, что видны невооруженным глазом уже после шлифовки, или очень яркие при травлении обычными реактивами. 

Представте себе кусок стали в котором на 1мм приходится около сотни крупных карбидов, они плотно сидят в матрице, может ли матрица между карбидами истереться? Нет. Именно с боков и идет микровыкрашивание при работе на твердых материалах. Стереть карбид на мясе? Дело в том что сама РК очень тонкая, и количества матрицы не хватает чтобы удержать в себе все карбиды.. Микровыкрашиваие, а не макро. Тем более нож работает и в ударных нагрузках, сколы происходят, но это не сколы самой РК, это микросколы карбидов. Микроуровень, глазом не видимый, а не макро. 

Все слышали выражение РК щербиться. Тоесть перекаленная гомогенная сталь на твердых материалах отламавается кусочками. ГОМОГЕННАЯ. Карбид же имеет еще болшйю твердость и нулевую пластичность. Прочность карбидов тоже разная. Например крупные твердые нитриды образующиеся при азотации не прочнее мартенсита. За счет сколов карбидов и идет процесс образования микропилы, а не за счет истирания матрицы. Попробуйте заточить мягкий нодж  о кусок дерева? Сколько вы будете стирать сталь, чтобы РК восстановилась? Истирание матрицы способствует оголению карбидов, а потом и их сколу. Процес двойной. Или кому то кажется что карбиды будут вечно сидеть на кромке?

Нож это не подшипник, то что работает в большом обьеме материала, не всегда работает на тонкой РК. Карбиды ведут себя по разному. Когда то Беляев, решил,что лучшая структура булата это структура  мартенсита. Чешуйки карбидов в  перлитной матрице. Но не микро, а макро. Но впоследствии, он отказался от этой идеи. Проведите эксперемент,возьмите полосу закаленной  на максимум стали, поднесите торцом к точилу. Круг выбивает с одной стороны маленькие кусочки-образуется своеобразная макропила, видимая и невооруженным глазом. Этой пилой запросто можно перепелить веревку например. При достаточно крупных карбидах и тонкой РК, тоже самое происходит и при резе твердых материалов, но это не видно без сильного увеличения. Надо все же отличать макропроцессы, от микро. 

Конечно все спорно. Противоречия в том, что я не знаю как ведут себя очень мелкие карбиды. Микроскопа нет. Крупные пожалуйста. Я рассказал. А не спорно и не голословно ли утверждение, что на РК есть микропила из выступающих карбидов? Я видел только фото на котором торчит один карбид и  то не по центру РК. Пока мне не представят фото микропилы из карбидов, я могу бредить как угодно. А ИМХО мелкие дисперсные карбиды,  могут и не образовывать микропилы, не знаю, их слишком много, они  могут только препятствуют истиранию затуплению волн. Потому и режет дольше. Я сказал что бы только задумались, а все ли верно в микропиле. А на истину не претендую, могу и ошибаться. Но это мое мнение на сегодняшний день, и  все.

Некоторые заблуждения об литых  узорчатых сталях.

I. Cварить узорчатую сталь трудно. 

Это совсем не так. Дендритные структуры  образующиеся при неравновесных условиях крисстализации это вообще то обычные структуры для сплавов ,а не нечто особенное. При крисстализации слитка, когда диффузия не успевает за крисстализацией такие структуры получаются всегда и  почти во всех сплавах. 

II. Процессы происходящие в этих сталях при крисстализации мало изучены.

Совсем не так. Вот например диаграма из учебника.

III. Очень трудно сохранить узоры при расковке слитка и при получении  поковки. 

На рис 3  показана обычная структура кованной стали с остатками дендритов. Даны рекомендации по ковке, по свойствам поковки. Даны рекомендации о том как вырезать заготовку из проката при таких структурах. Если судить по узору, то клапан является булатным.

Как то я уже писал, что структура таких слитков бывает разная. С явно выраженными  дендритными осями, и  четко выраженной карбидной структурой.

На следующих фото показано как видоизменяется узор при ковке. Вообще видоизменение узора может быть разным, это зависит от направления ковки и течения металла. При ковке важно чтобы дендриты не вытягивались в строчки, и слои, от чего клинок приобретает анизотропные свойства. Такая вытяжка очень хорошо видна если протравить обух клинка

При хорошей ТМО на обухе клинка то же видны узоры, нити котрых  расположены в разных направлениях.

Nozh2002: Еще фотографии от Ивана - случайные кадры разных этапов производства булата:

Отковал несколько клинков, теперь осталось их обточить протравить. Тогда скину фотки. А так что кидать, когда узоров нет?

Вот не устоял, насмотревшись ваших птичек рыбок, тоже заснял зверя за обедом.. Правда лез до него ... - поэтому не удалось качественно снять.

Nozh2002

А по моему просто великолепный снимок!

Чтож, Василий произвел апгрейд и модернизацию своей ниткорезалки.

Я вот тоже на днях по случаю забрел в отдел с электроникой и купил домашним бытовые электронные весы. Точность 1 грамм (макс. вес 5 кг). Нелинейность, к сожалению, имеется, но почти в пределах погрешности: скомканная бумажка на пустых весах тянет на 7 грамм, а если уже лежит груз 2 кг, до эта же бумажка добавит уже 8 грамм. Но если опять поместить на пустые весы - опять 7 грамм.

Решил я по этому поводу (весы купил, вот!) тоже побаловаться переводом в отходы ниток и лески.

Вот такой "стенд" получился из подручных материалов:

Для плавного вертикального опускания ножа задействовал сверильную станину от бормашинки, тиски и железяку на шнурке, которая своим весом подает вниз нож, зажатый в тисках. Плавный ход вниз обеспечивается за счет медленного выкручивания ограничительного винта станины.

Для держателя нити взял кусок пластиковой трубки. Чтобы исключить подтягивание нити при зажимании винтами и исключить проскальзывание, в качестве "шайб" - кусочки наждачки. Чтобы наждачка не проворачивалась при закручивании винта, придерживаю бумагу пальцем за выступающий длинный кончик.

Пока проверил, как влияют характеристики нити и сила натяжения на повторяемость результатов. Отметил точку на горизонтальном участке РК. Попробовал разные нитки: ХБ, полиэстер, капрон. Леску 0,2 и 0,1мм.

Результаты ожидаемые и, увы, пока неутешительные:
Сила натяжения нити практически пропорционально влияет на вес, при котором начнется перерезание. Разница показаний весов при провисающей нити, с выбраной слабиной, слегка натянутой, сильнее натянутой может достинать двух-трех раз (например 22г - 70г).

Второй момент связан с использованием волокнистых нитей (и скрученных из нескольких отдельных нитей) - короче, обычных ниток. При медленном вертикальном нажиме совершенно четко заметен момент перерезания самой натянутой "тоненькой" ниточки. При этом остальная нить остается недорезаной. По показаниям весов заметно некоторое уменьшение веса. Но каждый раз доля первоначально перерезаных волокон разная. И поэтому вес, при котором начнется рез, каждый раз немного разный. Связано это с неравномерностью натяжения отдельных "ниточек" в нити. Для многоволокнистых скрученных нитей этот "минус" непредолим. ИМХО.

С леской дела получше: перерезание идет "на раз". Но проблема одинаковости натяга в каждом замере остается.

Решать ее можно только "правильным" держателем нити и подбором самой нити.

До тех пор, пока несколько последовательных замеров в одной точке РК будут давать большой разброс, говорить об "измерении" остроты бессмысленно. Опять-таки, ИМХО.

Улучшение методики даст гораздо больший прирост достоверности, чем привлечение статанализа, который еще надо "привлечь", а не бездумно считать среднее и дисперсию.

Варка Булата

Просто,дёшево и сердито..

Печь состоит из 8 огнеупорных кирпичей и 2 на крышке... швы промазанны огн.уп.цементом... стенки стянуты двумя железными обручами... их не видно...

То что видно это обыкновенный кирпич для дополнительной изоляции... тегел стоит на двух подпорках из огн.кирпича... вентилятор мощный... расплав 1кг за 45мин... на весь процесс с медленным понижением темп. (воздуха) затрачиваю чуть больше ведра кокса... Огн.кирпич оплавляется, но в прошлом году хватило на 7-8 плавок, точно не помню...

БУЛАТ-это как марихуана...Чувстуете как зацепило,когда выходит новый узор после травления...Нет ребята   ...я не наркоман...ЭТО ДЛЯ ТЕХ ,КТО ЗНАЕТ...

Вчера ковал слиток с 1.25%С, 0.15% хрома, 0.05% ванадия... ковался очень легко... 

А сегодня ковал слиток с 1.3-1.4%С, 0.2% ванадия и 2 грамма Неодия(Nd)...

Ой,ой.ой...как жеская резина...бил со всей дури пружинным молотком 3 часа...детали с молотка начали сыпатся от вибрации... винты, маслянные крышки и т.д. В конце-концов отковал в пластину... Что самое удивительное не одной трещины... Раньше и мыслей не было бить так сильно, всё же 35-ти килограммовый пружинный молоток....

Как я уже писал -я в стадии эксперимента... Ищу приличный состав слитка... А для каждого нового слитка нужно искать оптимальную температуру, температуру закалки, а это не так просто... Вы писали, что считаете самым главным качество лезвия - упругость, стойкость РК и т.д.... А узор не так и важен... К сожалению хочу вас огорчить.... Узор прямо отрожает качество лезвия... По нему можно судить если лезвие хрупкое, упругое и т.д.

Вот слепил рукоятку на булате...handmade in Sweden by Vladic....

Весной выслал нескольким интересуюшимся на конфе конструкцию газового горна с пренудительным поддувом...Кто-нибудь попробывал сделать?И каковы результаты?

Мой работает прекрасно...Если кто не помнит...3 сопла, внутр.размер Д200мм, глубина 450мм, изоляция керамическая вата 150мм. Расход газа 19л. хватает на 15часов сварки дамаска, и ещё часа 2 можно ковать...

Очень экономичная печь по сравнению с "голодными" атмосферными...

Вентилятор довольно-таки мощный...тот же самый который я использую для кузнечного горна...В начале пробывал поменьше,но он был слабоват...Думал,думал,потом снял шланг с поддува кузнечного горна,надел на трубу,и на полную катушку...воздух я не регулирую на печи,только газ,давление газа прибл. 0.1-0.15бар..
Ррегулятор газа у меня с манометром,так что я могу ставить давление точно...

Каждое сопло имеет 5 отверстий...в середине 6.5мм и по кругу 2мм.. 

Из написанного выше могу добавить что килограммовый пакет из 13 пластин сварачиваю 6 раз порядка за час.Все лезвия которые были сделанны в это печи точил на клин,все были чистые без "орехов". 

Булат (углерод 1.3%, кремний 0.5%, марганец 0.5% Ванадий 0.15%):